cuando la nave se convierte en un problema
Durante años, muchas empresas han visto la nave industrial como un “coste necesario”: cuatro paredes, una cubierta y poco más. El resultado es conocido:
- ampliaciones improvisadas,
- flujos de trabajo rotos,
- costes logísticos disparados,
- y proyectos de automatización que no se pueden ejecutar por falta de espacio o de altura.
En esta edición de Vanguardia industrial no vamos a hablar de tendencias, sino de errores reales que seguimos viendo en naves y almacenes. Errores que cuestan dinero, tiempo y oportunidades.
La buena noticia: todos se pueden evitar si ingeniería, logística y visión de negocio se sientan en la misma mesa desde el primer día.
Error 1 – Nave demasiado pequeña, crecimiento ahogado
Muchas empresas proyectan la nave pensando solo en la realidad actual. El problema llega cuando:
- aumentan los pedidos,
- entran nuevas líneas de producto,
- se incorpora nueva maquinaria,
- o hay que separar procesos por calidad, seguridad o normativa.
Síntomas típicos:
- pasillos llenos de material “provisional” que se vuelve permanente,
- ampliaciones desordenadas en forma de naves anexas sin criterio global,
- recorridos imposibles para ir de un proceso a otro.
Impacto en el negocio:
- más tiempo de movimiento por unidad producida,
- incremento de los costes de manipulación y transporte interno,
- imposibilidad de asumir nuevas oportunidades por falta de espacio.
Cómo se debería haber hecho:
- dimensionar la nave pensando en escenarios de crecimiento a 5–10 años, no solo en el hoy,
- trabajar con módulos escalables (espacios que se puedan conectar y ampliar con sentido),
- prever reservas de espacio para nuevas líneas, almacenes automáticos o cambios de proceso.
Error 2 – Diseñar el edificio sin pensar en la logística interna
Todavía se proyectan naves “bonitas” sobre plano… pero poco funcionales a nivel de flujos. Es uno de los errores más caros y más frecuentes.
Síntomas típicos:
- muelles de carga mal situados respecto al almacén,
- zonas de recepción lejos de calidad o de producción,
- pasillos estrechos que obligan a carretillas y personas a maniobrar constantemente,
- cruces peligrosos con tráfico mezclado de peatones y carretillas.
Impacto en el negocio:
- tiempos muertos continuos en movimientos internos,
- incremento del riesgo de accidentes laborales,
- errores en picking, preparación de pedidos y trazabilidad,
- sensación de caos operativo en horas punta.
Cómo se debería haber hecho:
- diseñar el layout a partir de los flujos reales de material, no de la geometría de la parcela,
- trabajar desde el inicio con mapas de flujos, recorridos y puntos de congestión,
- definir anchos, radios de giro y zonas de seguridad según la maquinaria y los medios de movimiento,
- integrar en el proyecto arquitectónico la visión logística, no como un añadido posterior.
Error 3 – Infraestructuras energéticas y térmicas improvisadas
Otro clásico: la nave se construye “básica” y la climatización, ventilación y soluciones energéticas se añaden después, pieza a pieza y sin visión global.
Síntomas típicos:
- zonas de trabajo demasiado frías en invierno y asfixiantes en verano,
- equipos de climatización sobredimensionados o mal ubicados,
- consumos eléctricos muy por encima de lo razonable por m² o por unidad producida,
- quejas constantes del personal y mayor rotación en determinadas áreas.
Impacto en el negocio:
- aumento continuado de los costes energéticos,
- menor productividad por falta de confort térmico,
- riesgo de que cierta maquinaria o procesos no trabajen en condiciones óptimas.
Cómo se debería haber hecho:
- incorporar desde el proyecto inicial el cálculo térmico y energético de la nave,
- estudiar soluciones integradas (envolvente, aislamientos, climatización, ventilación, renovables),
- pensar en el coste por ciclo de vida, no solo en la inversión inicial,
- diseñar un sistema escalable que permita añadir fotovoltaica, monitorización o mejoras futuras sin rehacer media nave.
Error 4 – No dejar espacio para la automatización futura
Muchas empresas saben que tarde o temprano tendrán que automatizar parte del almacén o de la manipulación interna. Aun así, proyectan la nave como si eso nunca fuera a llegar.
Síntomas típicos:
- altura libre insuficiente para instalar almacenes automáticos o estanterías de alta densidad,
- espacios sin recorridos posibles para AGVs o robots móviles,
- salas técnicas inexistentes para futuros servidores, cuadros, comunicaciones, etc.
Impacto en el negocio:
- cuando llega el momento de automatizar, la inversión se dispara por tener que adaptar estructura y espacios,
- en algunos casos, automatizar se vuelve directamente inviable en el edificio actual,
- la empresa pierde ventaja competitiva frente a competidores que sí han preparado el terreno.
Cómo se debería haber hecho:
- plantear diferentes escenarios de automatización futura desde la fase de concepción,
- prever alturas, luces estructurales y espacios técnicos compatibles con almacenes automáticos y sistemas robotizados,
- diseñar recorridos limpios y seguros que puedan ser utilizados por AGVs en el futuro, aunque hoy todo sea 100 % manual.
Error 5 – Subestimar la normativa, las licencias y la seguridad
Cuando la normativa y las licencias se dejan para el final, las sorpresas suelen ser caras y lentas.
Síntomas típicos:
- cambios de última hora en sectores de incendio, salidas de emergencia o compartimentación,
- requisitos adicionales de protección contra incendios o evacuación que obligan a modificar obra ya ejecutada,
- retrasos en la obtención de licencias que paralizan la puesta en marcha.
Impacto en el negocio:
- sobrecostes de obra no previstos,
- arranque de actividad retrasado, con impacto directo en facturación,
- riesgo legal y de responsabilidad en caso de accidente o inspección.
Cómo se debería haber hecho:
- integrar ingeniería, arquitectura y normativa desde el inicio del proyecto,
- realizar un análisis previo claro de la normativa aplicable según actividad presente y futura,
- coordinar desde el principio la solución técnica con la administración para evitar sorpresas,
- proyectar pensando también en posibles cambios de actividad o incrementos de capacidad.
El verdadero coste no es construir, es reconstruir
La mayoría de estos errores no son fruto de la mala fe, sino de ver la nave solo como un contenedor y no como el corazón operativo del negocio. El verdadero coste no es poner una viga más o un metro más de altura: es tener que parar, rehacer y adaptar una nave que ya está en pleno funcionamiento.
Por eso, a la hora de proyectar o reformar una nave industrial, vale la pena hacerse algunas preguntas incómodas:
- esta nave sigue teniendo sentido si duplico facturación en 5 años,
- puedo automatizar o robotizar parte de mi flujo sin demoler media planta,
- mis costes energéticos están bajo control… o son una bomba de relojería,
- cumplo normativa hoy, pero qué pasa si cambia el mix de producto o el volumen de almacenaje.
Aprender de los errores de otros es mucho más barato
Cada error que hemos descrito lo hemos visto más de una vez en empresas sólidas, con buenos productos y buenos equipos. La diferencia entre quien sufre y quien avanza está en el criterio con el que se toman las decisiones de infraestructura.
Si estás en un momento de:
- nuevo proyecto de nave,
- ampliación de almacén,
- reordenación de procesos y flujos,
- o planteamiento de un futuro almacén automático,
Vale la pena revisar el proyecto con ojos logísticos, energéticos y normativos antes de colocar el primer pilar.
EGEIN – Building present, transforming future
